I. Felszíni problémák
1. Érdes, sima és fénytelen felület: A cső felülete elveszti a szilikonnak szükséges fényét, és megérintve szemcsésnek vagy narancshéjszerű textúrájúnak tűnik.
Ok:
A gumikeverék keverési problémája: A gumikeverék nem keveredik egyenletesen, nyers gumiszemcsékkel vagy csomókkal. Maga a gumikeverék diszpergálhatósága gyenge.
Nyersanyagprobléma: A gépből újrahasznosított anyagokat vagy különböző gumikeverékek keverékét használtak, ami rossz kompatibilitást eredményezett.
Nem megfelelő folyamatparaméterek:
1) Túl alacsony extrudálási hőmérséklet: A gumikeverék gyengén lágyul, rossz a folyékonysága, és nem tud zökkenőmentesen extrudálni a szerszámnál. A szerszámfej vagy matrica hőmérséklete túl alacsony: A gumikeverék felülete azonnal lehűl, amikor kilép a szerszámból, és érdes felületet képez.
2) Túl nagy csavarsebesség: A gumikeverék rövid ideig a hordóban marad, ami elégtelen lágyulást eredményez. Ugyanakkor a nyírás során keletkező túlzott hő hatására a gumikeverék egy része idő előtt vulkanizálódhat (perzselés).
3) Penészproblémák: A szerszám belsejében lévő szennyeződések, piszok vagy sérülések közvetlenül tükröződnek a cső felületén.
2. Buborékok és lyukak
1.Apró buborékok vagy lyukak jelennek meg a csőfal belsejében vagy felületén.
Ok:
Nedvesség a nyersanyagokban: A szilikon alapanyagokat és adalékanyagokat (például színes mesterkeverékeket) nem megfelelően tárolták, és nedvességet szívtak fel a levegőből. A magas hőmérsékletű-extrudálás során a víz elpárolog, és buborékok keletkeztek. A keverési folyamat során bevezetett levegő: Nyitott malomban vagy belső keverőben történő keveréskor a beszívott levegő nem tud teljesen kiürülni.
Folyamatprobléma: Extruder vákuumhiba: A modern extruderek mindegyike vákuumberendezéssel van felszerelve, amelyek extrudálás előtt eltávolítják a levegőt és az illékony anyagokat a gumikeverékből. Ha a vákuum mértéke nem megfelelő, vagy a tömítés nem szoros, a buborékok nem üríthetők ki.
Túlzott vulkanizálási sebesség: A vulkanizálás során a felület gyorsan keresztez- és megszilárdul, és a benne lévő maradék levegő vagy kis-molekulasúlyú- illékony anyagok nem tudnak kiszabadulni, és buborékokat képeznek.
,A mérettel és formával kapcsolatos kérdések
1. Instabil méretek (külső átmérő/belső átmérő/falvastagság ingadozása)
Jelenség: Ugyanazon a tételen vagy ugyanazon a csövön a méretek meghaladják a tűréstartományt.
Ok:
1) Az extrudálási sebesség nem egyezik a vontatási sebességgel: Ez a fő ok. Ha a vontatási sebesség valamivel nagyobb, mint az extrudálási sebesség, a cső átmérője csökken, a falvastagság pedig vékonyabb lesz. Ezzel szemben egyre vastagabb lesz. Instabil gumikeverék-ellátás: Az egyenetlen adagolás az extrudálási nyomás ingadozásához vezet.
2) Hőmérséklet-ingadozás: Az instabil hőmérséklet a hengerben és a szerszámfejben befolyásolja a gumikeverék viszkozitását és folyékonyságát, ami a kimeneti térfogat változásához vezet.
3) Inkonzisztens vulkanizálási zsugorodási sebesség: A gumikeverék képletének ingadozásai és az instabil vulkanizálási körülmények (hőmérséklet, idő) eltérő zsugorodási sebességhez vezethetnek a vulkanizálás után, ami befolyásolja a végső méretet.
4) Formatervezési vagy gyártási pontossági problémák: Egyenetlen hézag a forma magja és a szerszám között.
2. Gyenge kerekség (elliptikus, ívelt)
Jelenség: A cső keresztmetszete-nem kerek, vagy az egész cső ívelt.
Ok:
1) A matrica és a mag matrica nem koncentrikus: Ez az ellipticitás és az excentricitás közvetlen oka.
2) A gumikeverék egyenetlen extrudálási nyomása: A szerszámfej belső áramlási csatorna kialakítása ésszerűtlen, ami a gumikeverék eltérő helyekre áramló nyomását eredményezi.
3) Egyenetlen hűtés: A vulkanizáló tartályba való belépés előtt, ha a cső helyi erőhatásnak van kitéve a szállítószalagon, vagy nagy helyi vízhőmérséklet-különbség van a hűtővíztartályban, ez a cső meghajlását és deformálódását okozza.
4) Túlzott feszültség a tekercselés során: A túlzott húzóerő a tekercselés során lelapítja a még nem teljesen kihűlt és megkötött csövet.
Fizikai tulajdonságok és belső szerkezeti kérdések
1. Alacsony szakítószilárdságú és könnyen törhető
Jelenség: A csövek hajlítási és szakítószilárdsági vizsgálatok során hajlamosak megrepedni vagy eltörni.
Ok:
1) Elégtelen vulkanizálás: A vulkanizálási hőmérséklet nem elég magas, vagy az idő túl rövid, ami elégtelen térhálósodási sűrűséget eredményez, és a molekulaláncok nem tudnak szilárd hálózati struktúrát kialakítani.
2) A gumikeverék képletével kapcsolatos problémák: A nyers gumi molekulatömege túl alacsony, az erősítőszerek (például szilícium-dioxid) hozzáadása nem elegendő, vagy a diszperzió egyenetlen.
3) Túlzott keverés: A túl hosszú keverési idő molekuláris lánctörést okozhat, és csökkenti az erőt.
4) Szennyezés: Egyéb szennyeződések vagy olajfoltok keverednek a gumikeverékbe, feszültségkoncentrációs pontokat képezve.
2.Nagy keménységi eltérés
Jelenség: A késztermék keménysége nem egyezik a tervezési értékkel, vagy ugyanazon köteg termék keménysége egyenetlen.
Ok:
1) A képlet pontatlan mérése: különösen a vulkanizálószer és az erősítőszer helytelen adagolása.
2) Egyenetlen keveredés: a helyi tápszerek arányának felborulásához vezet.
3) Nem megfelelő vulkanizálási feltételek: A túlzott vulkanizálás növeli a keménységet, míg az elégtelen vulkanizálás alacsonyabb keménységet eredményez.
A technológiai folyamat sajátos kérdései
1. Viszkózus vagy rossz nyomtathatóság
Jelenség: Szilikon tubusra történő címkék nyomtatásakor a tinta nem tapad meg erősen.
Ok:
1) Felületi szennyeződés: A szilikoncső felületén penészoldószer vagy zsírszennyeződés található.
2) Alacsony felületi energia: Maga a szilikon alacsony felületi energiájú anyag. Felületkezelés nélkül (például halo-kezelés, lángkezelés) nehezen köthető tintával.
